机械网--滚子冷镦上模制造工艺的改进

1工艺分析我厂轴承圆锥滚子毛坯是在Z31⑵5自动冷镦机上，用滚子上模和下模将切料刀板切下的料段冷镦成型而成，图1所示。图11.上模2.下模3.滚子

冷镦上模，如图2示。它是生产圆锥滚子的关键模具之1。其材料为GCr15钢，热处理58⑹0HRC，而滚子上模的加工1直沿用较早的工艺，即滚子上模的滚子穴型腔用成形刀加工而成。因此存生着以下不足：①滚子穴型腔因用成形刀加工，其粗糙度不理想，达不到设计图纸的要求，影响到滚子的质量；②在实际使用进程中，常常产生粘滚子而闷车现象，造玉成套模具报废；③模具寿命较低。图2滚子上模

2工艺改进针对上述问题，我们想法对滚子上模型腔加工进行工艺改进。由于滚子型腔复杂，没法用磨削工艺提高粗糙度。经过分析研究，提出了对滚子上模的滚子穴型腔采取冷挤压成型工艺。3工装设计滚子上模型腔冷挤压成型模具，如图3所示。上、下硬模分别在滚子上模的上下两端面上挤出型腔。冲压滚子时只用1面型腔没有任何手续的集资房会被强拆么，当型腔磨损滚子成型尺寸超差时，换1面新型腔使用，提高上模利用率。图3冲压模结构1.4.硬模2.上模3.定位套筒

3.1硬模设计硬模，如图4所示。材料选用W18Cr4V，热处理61⑹5HRC。图4硬模

3.2定位套筒设计定位套筒，如图5所示。材料选用65Mr，热处理48⑸2HRC。内径按650-0.05精加工成，中间开1条4mm的通槽，便于挤压时硬模和滚子上模自由装卸方便。图5定位套筒

4挤压要求如图3所示，在挤压时可根据硬模滚子型腔的实际深度，来调解挤压的行程进行挤压。为保证滚子上模型腔深度1致，将滚子上模高度在软磨时全部按工艺尺寸400-0.01加工。5工艺改进后的优点(1)提高了滚子上模型腔的粗糙度精度拆迁按人头分还是按户分。由于硬模型腔制造粗糙度在Ra0.8以上，经过冷挤压的滚子上模型腔的粗糙度完全符合产品图纸的要求，大大提高了滚子上模的制造质量，避免了滚子上模粘滚子而酿成的闷车现象。(2)提高了滚子上模的使用寿命。滚子上模型腔经硬模冷挤压后，型腔的表面下1定厚度的金属组织致密，存在残余压应力，有益于提高模具疲劳寿命。经过实际使用证明，其使用寿命比原来提高2～3倍。(3)提高了滚子上模的加工效率。滚子上模型腔采取冷挤压1次成型工艺，比切削成型方法大大提高了滚子上模的加工效率。(4)由于无粘滚子现象和换模次数减少，滚子的生产效率提高20%左右。(5)由于模具寿命提高，加工滚子的尺寸和形状的稳定性提高。6结论实践证明政府可以强拆祖坟吗，通过对滚子上模工艺的改进，从根本上解决了滚子上模的质量问题，避免了冷镦进程中的粘滚子现象。这1加工工艺的改进，对类似型腔模具的加工也具有1定的参考价值。(end)资讯分类行业动态帮助文档展会专题报道5金人物商家文章